Проекты

ПАО «Морион» – ведущее российское предприятие по разработке, производству и обслуживанию телекоммуникационного оборудования для сетей связи специального назначения, сетей связи общего пользования, выделенных и технологических сетей.

Основной целью проекта является замена изношенного и не соответствующего задачам производства оборудования по монтажу печатных плат и запуск в эксплуатацию нового оборудования, более высокого класса точности.

Данный проект направлен на импортозамещение. Выпускаемые печатные платы будут поставляться в качестве комплектующих для радионавигационной аппаратуры системы навигации «ГЛОНАСС/GPS». Новое оборудование решит задачу перехода на бессвинцовую пайку изделий, выполнение которой требует Европейская директива RoHS по защите здоровья человека от опасных веществ (ртуть, свинец, кадмий).

С привлечением заемных средств будет приобретена производственная линия, предназначенная для сборки и монтажа печатных плат, модулей, блоков из современных типоразмеров комплектующих, увеличенным числом слоев самих плат и высокой плотностью монтажа компонентов.

Предприятие АО "Галополимер Пермь" входит в группу компаний "Галополимер", которое является крупнейшим производителем фторполимерной продукции, поставляющий на мировой рынок, а также занимает лидирующие позиции в России по изготовлению фторопластов и производству продуктов неорганической химии.

Проект направлен на технологическое перевооружение производства с целью выпуска нового вида продукции.

Реализация проекта позволит АО «ГалоПолимер Пермь» расширить номенклатурный перечень востребованной рынком высокомаржинальной продукции.

Выделенные средства позволят модернизировать действующее оборудование и запустить производство новой, востребованной на мировых рынках продукции.

Следует отметить, что 100% выпускаемой продукции планируется поставлять на зарубежные рынки (Япония, США), поэтому данный проект будет способствовать расширению российского несырьевого и неэнергетического экспорта.

АО «Медисорб» является одним из крупнейших производителей лекарственных препаратов в России. Продукция предприятия включает в себя препараты различных терапевтических групп для лечения сердечнососудистых заболеваний, сахарного диабета второго типа и болезни Паркинсона, витамины и многое другое. Компания является известным производителем готовых лекарственных форм (таблетки, капсулы, спреи).

Основной целью проекта является обеспечение бесперебойного производства лекарственных средств в условиях противодействия эпидимиологическим заболеваниям, а также увеличение объема выпуска на территории Российской Федерации оборудования для диагностики и выявления эпидемиологических заболеваний инфекционного контроля, продукции для защиты, профилактики и лечения эпидемиологических заболеваний.

Стоит отметить, что компания АО «Медисорб» в числе первых отечественных предприятий, внедрила стандарты GMP (Good Manufacturing Practice), что позволяет гарантировать высокое качество лекарственной продукции. Кроме того, компания производит запотентованные лекарственные препараты собственной разработки.

ООО «Уральский завод противогололедных материалов» – крупнейший производитель современных противогололёдных материалов на территории Российской Федерации.

Целью проекта является модернизация серийного производство дезинфицирующих и моющих средств, общей мощностью до 6600 тонн в год (6000 тонн дезсредства и 600 тонн средств для уборки улиц с дезинфекторами), за счет расширения технологического парка и создания запаса сырья и материалов.

В ходе реализации проекта будет приобретено технологическое оборудование и сырье, а также предусматривается создание участка по массовому производству на территории города Краснокамска дезинфицирующих средств для уборки улиц.

Более того новая разработка «Уральского завода противогололедных материалов» крайне востребована на фоне развивающейся пандемии вируса COVID-19 благодаря дезинфицирующему эффекту и способности препятствовать распространению вредных веществ воздушным путем.

Новое моющее средство для объектов городской инфраструктуры является модифицированной версией уже существующего моющего средства марки «Бионорд», которое применяется в крупных российских городах: Екатеринбурге, Казани, Уфе, Перми и Красноярске

«Редуктор-ПМ» — одно из крупнейших в России предприятий, специализирующихся на производстве и послепродажном обслуживании вертолетных редукторов и трансмиссий. Предприятие выпускает, ремонтирует и обслуживает главные редукторы и агрегаты трансмиссий вертолетов серии Ми-8/17, Ми-26(Т), Ми-28Н «Ночной охотник» и «Ансат».

С привлечением займа ФРП предприятие АО «Редуктор-ПМ» запустит серийное производство деталей трансмиссии вертолета «Ансат», с внедрением в производство деталей агрегатов и трансмиссий вертолетов аддитивной технологии сплавления металлических порошков (SLM), которая является более экономичной по сравнению с существующей технологией литья изделий.

Проект «Внедрение аддитивных технологий на АО «Редуктор-ПМ» разработан в соответствии с решением управляющей компании АО «Вертолеты России» о создании на базе АО «Редуктор-ПМ» опытно-промышленной площадки со специализацией по алюминию и магнию, которая будет являться частью Центра аддитивных технологий.

Данный проект предполагает изучение и отработку технологий аддитивного производства, накопление опыта, подготовку к внедрению в серийное производство для снижения сроков и стоимости освоения новых изделий, и снижение основных характеристик изделий.

ОАО «Суксунский оптико-механический завод» РОСОМЗ® — ведущий отечественный разработчик и производитель более 400 видов средств индивидуальной защиты головы, глаз, лица, органа слуха и органов дыхания.

Целью проекта является производство очков и касок защитных, ориентированных на экспорт.

С привлечением совместного займа компанией будет приобретено высокоэффективное оборудование. Более того, благодаря современным технологиям автоматизируются процессы производства продукции, увеличится производственная мощность, улучшится качество выпускаемой продукции при сокращении материальных затрат.

Продукция Проекта « Модернизация производства очков и касок защитных», является импортозамещающей и входит в План мероприятий по импортозамещению в отрасли легкой промышленности. Стоит отметить, что данная продукция является высокотехнологичной и включена в приказ Минпромторга РФ.

АО «Сорбент» является российским лидером в производстве активированных углей, коагулянтов и средств защиты органов дыхания. Организация располагает уникальным оборудованием, позволяющим получать продукцию, соответствующую мировым стандартам.

С привлечением займа федерального фонда развития промышленности предприятие АО «Сорбент» увеличит массовое производство средств индивидуальной защиты органов дыхания (далее СИЗОД) как на действующих мощностях, так и на вновь создаваемых.

Привлеченные заемные средства в проекте «Увеличение производства СИЗОД», пойдут на закупку сырья, увеличение численности персонала, закупку оборудования. Так же в хоже реализации данного проекта будут налажены новые производства, которых не было раньше.

ОАО «Суксунский оптико-механический завод» РОСОМЗ® — ведущий отечественный разработчик и производитель различных видов средств индивидуальной защиты головы, глаз, лица, органа слуха и органов дыхания.

Целью данного проекта является массовое производство очков для защиты от проникновения вирусных инфекций через слизистую оболочку глаза. Защитные очки позволяют избежать прикосновение руками глаз. Данная продукция имеет высокое качество, подтверждаемое сертификатами и контролем качества на всех стадиях производства.

В ходе реализации проекта «Изготовление продукции для противодействия эпидемиологическим заболеваниям» будет приобретено технологическое оборудование и материалы для увеличения производственных мощностей по выпуску защитных очков.

Более того внедрение передовых технологий и оборудования, а так же использование современных материалов обеспечивают конкурентно способность продукции на внутреннем и внешнем рынках. Изделия предприятия полностью соответствуют мировым стандартам, а по ряду показателей значительно превосходят их. Сегодня под торговой маркой РОСОМЗ выпускается более 1000 видов средств индивидуальной защиты.

С привлечением займа Фондов, предприятие запустит в г. Березники производство реагентов для интенсификации добычи трудноизвлекаемых запасов нефти и газа. В частности, предприятие будет выпускать кислотные составы, модификаторы (комплексные концентрированные системы ПАВ и целевых добавок) и ингибиторы коррозии для защиты нефтепромыслового оборудования.

Проект направлен на импортозамещение реагентов для нефтяной и газовой промышленности зарубежных производителей. В настоящее время зарубежные компании занимают 25% рынка ингибиторов коррозии, деэмульгаторов, противошламовых добавок, отечественные производители – 75 % рынка. АО «Полиэкс» планирует занять к 2024 году до 10% данного рынка.

Проект ООО «Красный октябрь» предполагает производство лущеного шпона лиственных пород. За счет средств Фонда будет приобретено технологическое оборудование для организации линии производства новой продукции.

В результате реализации этого проекта у предприятия появится высоко маржинальный и востребованный не только на внутреннем, но и на зарубежном рынке продукт, экономика региона получит новые высокопроизводительные рабочие места, выручка предприятия за период 2019-2028 гг увеличится до 3,1 млрд рублей. Также возрастут поступления в бюджет, за счет роста налоговых отчислений.

Сумма подписанных предварительных соглашений на поставку новой продукции составляет на сегодняшний день более 10 млн евро.

Полученный заём будет потрачен на покупку оборудования для организации производства параформальдегида, главного заменителя формалина. Основным его преимуществом является экологическая безопасность, хранение и транспортировка.

Проектом предусмотрено производство параформальдегида марки А, этот вид предназначен для использования в изготовлении пластмасс, красок, смол, клеевых составов, дубильных веществ, изоляционных материалов и т.д.

Планируемая мощность установки ПАО «Метафракс» составит 30 тыс. тонн в год. Произведённый параформальдегид будет реализовываться на внутреннем и внешних рынках. Организация производства параформальдегида на ПАО «Метафракс» позволит полностью покрыть текущую потребность параформальдегида в России. В 2017 году общий объем рынка параформальдегида в России составлял около 7,5 тыс. тонн. Остальной объем произведенной продукции будет экспортироваться в Канаду, США, Швейцарию и др.

АО «Березниковский механический завод», согласно проекту модернизации производства, произведёт инвестирование в обновление технологического оборудования, реконструкцию незадействованных в производстве здания депо и складского комплекса, газификацию предприятия, капитальный ремонт корпусов.

Являясь одним из лидеров на рынке изготовления горно-шахтного оборудования, завод достиг пика своей производительности, что и послужило потребностью к увеличению производственных мощностей.

Заёмные средства Фонда по этому проекту будут направлены на приобретение технологического оборудования для оснащения новых производственных площадей.

Результатом реализации проекта планируется увеличение производительности завода с 2 млрд. руб. до 3,5 – 4 млрд. руб. в год при двухсменном режиме работы, что позволит удовлетворить растущий спрос на продукцию предприятия.

Благодаря реализации нового проекта АО «ОДК-Пермские моторы» на предприятии планируется создать линию производства по изготовлению длинных валов газотурбинных двигателей, которые будут использоваться в гражданской, боевой и стратегической авиации, а также для производства двигателей промышленного применения.

Привлеченные заемные средства в данном проекте пойдут на реорганизацию и техническое перевооружение существующего на предприятии участка изготовления валов, что позволит оптимизировать производственно-технологические процессы и сократить операционные издержки (за счет сокращения цикла и трудоёмкости изготовления валов, повышения эффективности использования оборудования, повышения качества продукции).

Результатом данного проекта станет производство и реализация 230 валов в период 2019-2024 гг.

Создание полностью автоматизированной линии производства высококачественного хлорида натрия, используемого для производства противогололедных материалов и в нефтяной промышленности.

Проект предполагает проектирование и строительство участка рассолоподготовки, приобретение и монтаж установки вакуумного выпаривания минерального сырья с получением готового продукта (высококачественного хлорида натрия, жидких составов для нефтяной промышленности).

Основным технологическим звеном производства будет установка вакуумного выпаривания минерального сырья, не имеющая аналогов на территории РФ в настоящий момент. Планируемый объем производства высококачественного хлорида натрия составит до 128 000 тонн в год.

С привлечением займа Фондов предприятие «ЭРИС» планирует создать импортозамещающее производство комплектующих изделий для газоанализаторов–сенсоров. Газочувствительный сенсор предназначен для передачи сигнала о концентрации содержания горючих газов и паров горючих жидкостей (в том числе – паров нефтепродуктов) в воздухе рабочей зоны, технологических газовых средах, промышленных помещениях, трубопроводах и воздуховодах.

С привлечением займа Фондов предприятие «Новомет-Пермь» организует производство кабеля в резиновой изоляции на основе этиленпропиленового каучука в свинцовой оболочке. Кабель используется для подачи электроэнергии к электродвигателям в установках электроцентробежных насосов (УЭЦН) для нефтедобычи, которые выпускает само предприятие. Реализация проекта позволит компании увеличить долю экспорта УЭЦНов собственного производства с 40% до 70%. Сегодня предприятие экспортирует их в США, Европу, Южную Америку, Африку и на Ближний Восток.

С привлечением займа Фондов предприятие планирует провести модернизацию производства, повысить производительность труда, сократить издержки и расширить ассортимент изготавливаемой продукции. Предприятие выпускает средства индивидуальной защиты: каски, очки, каскетки, лицевые щитки, противошумные наушники, щитки сварщика и прочее обмундирование.

С привлечением займа Фондов АО «Сорбент» намерен поэтапно увеличить объем производства активированного угля. Основной продукт предприятия — сорбенты на каменноугольной основе — выпускаются объемом 3 тыс. тонн в год. За счет уникальной природы и абсорбирующих свойств продукция применяется при очистке воды, в медицине, газо- и нефтепереработке, горнодобывающей, пищевой и других отраслях.

Проект предполагает организацию серийного производства узлов двигательной установки ПД-14, а именно: реверсивного устройства, корпуса переднего с замками, панелей обшивки газогенератора. На сегодняшний день доля присутствия на отечественном рынке иностранных производителей 90%. Благодаря реализации данного проекта и после выхода на рынок самолётов МС-21 с двигательными установками ПД-14 Пермский завод «Машиностроитель» намерен заместить 35% импорта.

С привлечением займа ФРП «Завод «Синергия» планирует провести модернизацию производства возвратно-поступательных насосов объемного действия для буровых и насосных установок нефтегазовой отрасли. Данные насосы предназначены для перекачки агрессивных и других жидкостей под высоким давлением при технологических операциях. Оборудование применяется при бурении и обработке скважин.

С привлечением займа ФРП предприятие разработает и запустит производство главных редукторов вертолета гражданского назначения Ка-226Т, увеличив гражданскую составляющую завода. Редуктор предназначен для привода соосных винтов вертолёта.

Разрабатываемый предприятием модернизированный редуктор будет обладать преимуществами перед используемой сегодня моделью редуктора ВР-226Н: увеличенный в два раза межремонтный ресурс, повышенная коррозионная стойкость и возможность эксплуатации во влажном климате, сниженный на 10-12% вес.

Ка-226Т – это легкий многоцелевой вертолет, который отличает точность зависания в воздухе, маневренность и управляемость. В различных модификациях может использоваться для поисково-спасательных, медицинских и полицейских нужд. Производитель вертолета – Улан-Удэнский авиационный завод (У-УАЗ). В настоящее время определен первый потенциальный покупатель вертолета из числа зарубежных партнеров.

Проект нацелен на расширение текущего ассортимента продукции и увеличит выручку компании более чем в 1.5 раза.

В проекте используются технологии не имеющие аналогов в России:

- технология глубокой переработка вторичного ПЭТ, позволяющая получить сырье, пригодное для производства пищевой упаковки;

- технология производства двухцветной пленки, позволяющая производить двухцветный контейнер, сопряженный с крышкой.

С привлечением займа ФРП компания разработает и наладит серийное производство ротационных, газовых, форсуночных и комбинированных горелок, соответствующих лучшим зарубежным аналогам, в диапазоне мощности от 0,15 до 10,0 КВт.

Современные промышленные горелки используются в водогрейных и паровых котлах для домашнего и производственного назначения. Горелки входят в состав воздушных тепловых генераторов и зерновых сушилок. Также они применяются в машинах для пропитки поверхностей дорог битумными материалами, в процессах нефтепереработки и нефтехимии, планируется также использовать горелки «Феникс» в судовых вспомогательных вертикальных газотрубных котлоагрегатах.

Производство продукции будет основано на собственных научно-исследовательских разработках компании, а также созданных в партнерстве с проектными институтами и конструкторскими бюро: НПО «ЦКТИ им. И.И. Ползунова» (Санкт-Петербург) и НПФ «Теплоэнергопром» (Пермь).

С помощью займа ФРП предприятие ОПК модернизирует импортозамещающее производство газоперекачивающих агрегатов для нужд ТЭК, что позволит уменьшить габариты и повысить энергоэффективность продукции.

Газоперекачивающий агрегат (ГПА) является основным технологическим звеном при транспортировке природного газа. Прохождение пиковых расходов газа через газотранспортную систему в зимний период поддерживается системой подземных хранилищ газа, в которых основным технологическим звеном также является ГПА.

Проект направлен на разработку отечественных ГПА с лучшими потребительскими относительно отечественных и зарубежных аналогов.

Автоматизация ГПА обеспечит его полноценную эксплуатацию без непрерывного присутствия обслуживающего персонала, а также функционирование в составе комплексной автоматизированной системы управления всей компрессорной станцией.

С помощью займа ФРП предприятие запустит новую автоматизированную линию по производству жесткой упаковки для пищевых продуктов, в частности, кондитерских изделий, молочных продуктов, фруктов и овощей.

Новое оборудование также позволит выпускать пищевые контейнеры, которые в настоящее время не производятся в России.

Внедрение системы обязательной маркировки лекарственных средств.

С помощью займа ФРП предприятие планирует запустить серийное производство узлов для двигателей ПД-14, которые необходимы для российских гражданских самолетов МС-21-200/300/400. По планам предприятия, производство узлов с 2020 по 2037 год составит 580 комплектов (не менее 30 комплектов в год).

Изготовление узлов для ПД-14 является импортозамещающим производством в сегменте авиационного двигателестроения, так как позволит отказаться от закупки двигателей зарубежного производителя, которые сегодня используются в самолетах МС-21. Ожидается, что стоимость новых двигателей с российскими узлами будет на 20-25% ниже западных аналогов.

Кроме того, запуск производства узлов позволит снизить себестоимость их изготовления, а также увеличить производительность труда за счет автоматизации рабочих мест.

ООО «Силур» специализируется на выпуске высокотемпературных, химически стойких уплотнительных материалов на основе терморасширенного графита (ТРГ) с 2006 года. Компания производит и успешно реализует на рынке листовые прокладочные материалы, плетеные сальниковые набивки и прессованные сальниковые кольца, плоские прокладки, спирально-навитые прокладки (СНП), прокладки на волновом металлическом основании. Для расширения номенклатуры и увеличения объемов выпуска продукции на предприятии разработан и частично реализован проект «Модернизации импортозамещающего производства и освоение новых видов уплотнений на основе терморасширенного графита (ТРГ)» (далее Проект). Реализация Проекта позволит увеличить объём выпускаемых уплотнений традиционных конструкций за счет повышения производительности и качества продукции, снижения её себестоимости, а так же освоения нового вида продукции - прокладок ТРГ на зубчатом металлическом основании.

Создание полностью автоматизированной линии производства высокоэффективных бесхлоридных противогололедных материалов (далее – ПГМ) для нужд аэропортов, соответствующих требованиям отраслевого законодательства, их продвижение в аэропортах. В рамках проекта планируется разработка, производство и продвижение новых составов, соответствующих требованиям ФАВТ.

Проект предполагает строительство резервуарного парка объемом 10 000 куб. м для хранения исходного минерального сырья, приобретение и монтаж установки переработки минерального сырья с получением готового продукта, соответствующего требованиям отраслевого законодательства и разрешенный ФАВТ для применения в аэропортах. В рамках проекта планируется также создание отдельной службы реализации ПГМ для аэропортов.

Основным технологическим звеном производства будет установка переработки минерального сырья, производства компании Glatt (Германия), не имеющая аналогов на территории российской федерации в настоящий момент.

Целью проекта является развитие научно-технической и опытно-производственной базы АО «ОДК-Авиадвигатель» в обеспечение расширения программ НИОКР по созданию перспективных авиационных двигателей и программы ремонтов ГТД, находящихся в эксплуатации в составе ГТЭС.

Результатами проекта является создание современного производства лопаток КВД, ТВД для перспективных авиационных ГТД и конвертированных для промышленной эксплуатации авиационных газотурбинных двигателей.

Лопатки ГТД представляют собой наиболее ответственные и нагруженные детали, определяющие ресурс и надежность двигателя в целом.

Лопатки компрессора высокого давления (КВД) – лопатки изготавливаемые из титановых сплавов, жаропрочных, коррозионностойких и теплостойких сталей, способ изготовления заготовки – штамповка.

Лопатки ТВД изготавливаются из жаропрочных литейных сплавов. В большинстве современных высокотемпературных ГТД на лопатки ТВД наносят специальные жаростойкие покрытия.

Серийное производство авиационных двигателей нового поколения (проект ПД-14) является основой развития гражданской авиации РФ и одним из ключевых направлений Государственной программы «Развитие авиационной промышленности России на 2013-2025гг.»

Двигатель ПД-14 рассматривается в качестве одной из базовых силовых установок нового российского среднемагистрального самолета МС-21. Разработка и дальнейшее серийное производство авиационного двигателя осуществляется в рамках широкой кооперации предприятий ОДК.

В соответствии с Планом мероприятий по импортозамещению в отрасли гражданского машиностроения, авиационный двигатель ПД-14 к 2020 году должен максимально заместить импортную силовую установку для МС-21 (американский авиационный двигатель PW1400G компании «Pratt & Whitney»).

Сформированный, на сегодняшний день, портфель заказов на поставку двигателей для МС-21 включает в себя не только потребности российских перевозчиков с государственным участием и структур государственной власти, но и потребности коммерчески авиаперевозчиков.

Новый авиационный двигатель семейства ПД-14 – это высокотехнологичный и наукоемкий продукт. В двигателе использованы передовые конструкторские решения, реализация которых в производстве требует применения специализированного оборудования.

Компания планирует установить новое и модернизировать действующее технологическое оборудование, чтобы в 2019 году увеличить производство кальцинированной соды марки «Б» до 600 тыс. тонн в год.

Кальцинированная сода марки «Б» используется для изготовления стекла всех видов – оптического, медицинского, автомобильного, тарного, посудного, сувенирного, пеностекла и т.д. Кроме того, кальцинированная сода применяется в производстве керамической плитки, свинца, цинка, вольфрама, стронция, хрома, синтетических моющих средств, а также используется в целлюлозно-бумажной, лакокрасочной и нефтяной промышленностях.

Реализация проекта обеспечит замещение сырьевого импорта в стекольной, металлургической и химической отраслях России. Именно эти отрасли являются основными потребителями соды: стекольная промышленность - 56% от общероссийского потребления, химическая – 20%, металлургическая – 17%, ЦБК – 3%, остальные потребители – 4%. Российский рынок соды будет и дальше расти, главными драйверами роста являются производители стекольной продукции.

Новое и модернизированное оборудование российского и немецкого изготовления будет включено в автоматизированную систему управления производством, что позволит максимально оптимизировать производственный процесс, повышая его эффективность и снижая издержки.

Развитие животноводства (молочного и мясного) является приоритетом Государственной Программы развития АПК до 2020 года. Заготовка качественных кормов – необходимое условие достижения показателей программы. Кроме того, в сложившихся социальных условиях в сельской местности сельхозтоваропроизводители предъявляют повышенные требования к производительности с/х машин в пересчете на одного работника.

Предприятием разработана линейка высокопроизводительной прицепной кормозаготовительной техники с повышенными показателями производительности. Основная цель проекта – увеличение объемов выпуска. Результат данного проекта – организация серийного производства новых и модернизированных моделей техники, повышение качества выпускаемой продукции. Это позволит предприятию занять новые сегменты рынка РФ.

Проект предусматривает два основных направления работ:

- Усовершенствование конструктивного облика производимых НПО «Искра» центробежных компрессоров с улучшением их технических характеристик, в том числе КПД, в соответствии с возрастающими требованиями заказчиков за счёт внедрения новых конструктивных решений, материалов и технологий.

- Приобретение и внедрение оборудования для обеспечения выполнения как разрабатываемых технических решений так и требований к снижению себестоимости и длительности производства продукции.

В рамках данного проекта осуществляется модернизация части гальванических линий участка - линии цинкования и кадмирования, линии нанесения и удаления изоляции, линии удаления покрытий, линии нанесения фторопластового и катафорезного покрытия.

Создание высокотехнологичного участка механической скоростной обработки термореактивных и термопластичных ПКМ для серийного изготовления узлов для двигательной установки ПД-14.

Отработка технологии необходима для выхода на устойчивое серийное производство деталей для двигательной установки ПД-14 в рамках реализации инвестиционного проекта подготовки серийного производства узлов мотогондол и двигателей для двигательной установки ПД-14.

С помощью займа ФРП предприятие закупило современное оборудование, освоило новую технологию для производства винтовых забойных двигателей и начало серийный выпуск новых моделей для бурения нефтяных и газовых скважин.

Если раньше «Гидробур-Сервис» передавало часть работ на субподряд, то с приобретением новых станков сможет выполнять их у себя на производстве. В частности, речь идет о механической обработке изделий и изготовлении роторов длиной до 6 метров. Ранее компания могла обрабатывать роторы лишь длиной до 3 метров.

Новые станки позволят увеличить производственные мощности предприятия более чем в 2 раза и добиться высокого качества продукции. Годовой объем выпуска винтовых забойных двигателей увеличится со 180 до 372 единиц в год, начиная с 2019 года. Предприятие будет выпускать двигатели наружным диаметром 95 мм, 106 мм, 120 мм, 178 мм, 240 мм.

Винтовой забойный двигатель – это объемный роторный гидравлический механизм, предназначенный для бурения скважин различного типа (вертикальных, наклонно-направленных и горизонтальных). Основными заказчиками такой продукции являются нефтесервисные компании.

Проект направлен на организацию серийного производства новых типов специальных оптических волокон для последующего их использования при разработке и добыче полезных ископаемых, разработке и эксплуатации ракетно-космической и транспортной техники нового поколения, мониторинге технического состояния важных инженерных объектов. Волокно применяется для передачи телеметрической информации на борту космических и летательных аппаратов, а также на других видах транспорта. Ранее в этих целях использовали медные провода. Переход на оптическое волокно позволяет на порядки увеличить скорость и объем передаваемой информации, а также снизить вес летательного аппарата. В нефтяной, газовой и энергетической промышленности волоконно-оптические датчики используются для мониторинга состояния скважин, ядерных реакторов и других энергосиловых установок  в условиях высокой температуры и повышенной радиации. Отдельное направление – медицинское приборостроение: оптическое волокно применяется для создания лазерного и диагностического медицинского оборудования. На мировом рынке оптического волокна с металлическим и углеродным покрытием производят всего несколько компаний, преимущественно из США, Японии и Германии. Импортозамещение составит от 90 до 100%.

Целью проекта является создание импортозамещающего производства специальных оптических волокон с повышенной стойкостью к внешним воздействиям для информационных, мониторинговых и навигационных систем.

В результате выполнения Проекта должно быть создано производство следующей продукции:

• одномодового оптического волокна с полиимидным защитно-упрочняющим покрытием;

• многомодового градиентного волокна;

• многомодового оптического волокна в жёстком буферном покрытии с повышенной устойчивостью к температурным и механическим воздействиям;

• навигационных систем на основе оптических волокон, устойчивых к температурным, механическим, химическим, воздействиям.

Реализация Проекта позволит снять зависимость отечественных производителей изделий на основе специальных оптических волокон от зарубежной продукции, а также откроет возможность разработки и организации производства принципиально новых отечественных навигационных, информационных и мониторинговых систем с улучшенными техническими характеристиками.

Настоящий проект предусматривает создание отечественного производства импортозамещающего лекарственного средства, применяемого для ингаляционного наркоза, под торговым наименованием «Севофлуран МС». Разрабатываемый препарат «Севофлуран МС» является отечественным аналогом импортного препарата с МНН «Севофлуран» (в мире 2 производителя - Abbott Laboratories, Великобритания, Baxter Healthcare Corporation, США). В настоящее время российские аналоги препарата отсутствуют.

Группа компаний «Чайковский текстиль» (АО ФПК «Чайковский текстильный дом» - материнская компания группы) модернизирует производство хлопчатобумажных и смесовых тканей со специальным защитным свойствами для спецодежды.

Компания планирует производить огнезащитные, термостойкие, антистатические, кислотостойкие, экранирующие ткани. А также ткани с покрытиями, в том числе мембранными, биорепеллентными и антибактериальными отделками, ткани для защиты от нефти, масел, воды, щелочей и кислот.

Реализация проекта позволит частично заместить ткани для спецодежды иностранных производителей, снизив долю импорта с 58% до 38%.

ООО «Пермская компания нефтяного машиностроения» планирует наладить производство премиальной бурильной колонны для наклонно-направленного бурения нефтяных и газовых скважин с применением комплексов телеметрии, которые также выпускает компания. Себестоимость премиальных бурильных труб и систем телеметрии будет ниже аналогичных продуктов зарубежных фирм ориентировочно в 2-4 раза при аналогичном качестве и эксплуатационных характеристиках.

Новая колонна пермского предприятия будет состоять из премиальных бурильных труб с повышенными эксплуатационными качествами, такими как предельно допустимый крутящий момент (увеличение до 50%), предел усталостной прочности (увеличение до 40%), сопротивление прохождению бурового раствора (снижение на 15%), износостойкость наружной и внутренней поверхностей (повышение в 2 раза), износостойкость резьбовых поверхностей (повышение на 30%), коррозионная стойкость и герметичность.

Разработанные комплексы телеметрии обеспечат навигационные и каротажные (метод зондирования) параметры на уровне лучших мировых аналогов. Совокупность полученных эксплуатационных свойств оборудования позволит обеспечить импортозамещение в этой области нефтяного машиностроения.

В процессе реализации проекта будет создан комплекс по производству бурильных толстостенных труб с объемом производства до 4000 штук в год. Также в рамках проекта планируется создание сервисных центров в т.ч. мобильных, которые позволят производить ремонт бурильных труб по отечественным и зарубежным стандартам.

АО «Пермская научно-производственная приборостроительная компания» – технологическая площадка для создания и реализации передовых технологий в области фотоники и волоконной оптики. Совместно с ведущими академическими и научно-исследовательскими учреждениями Пермского края и России компания формирует Пермский волоконный кластер.

В рамках проекта предприятие наладит производство двух моделей гирокомпасов на волоконно-оптических гироскопах – для коммерческого и пассажирского флота (PGM-V-024) и для гидрографических работ и систем динамического позиционирования (PGM-VS-025). Кроме того, компания будет выпускать гирокомпас на твердотельных вибрационных гироскопах для использования на судах коммерческого и рыболовного флота (PGM-CRG-022).

Компания планирует занять к 2019 году до 12,5% мирового рынка гирокомпасов на волоконно-оптических гироскопах (производство до 100 шт. в год) и до 15% мирового рынка гирокомпаса на твердотельных вибрационных гироскопах (производство до 750 шт. в год). В обоих сегментах российского рынка компания планирует занять до 70% российского рынка модернизации судов.

Компания планирует создать высокотехнологичное производство сверхчистого синтетического кварцевого стекла. Из этого материала изготовляют оптические волокна и чувствительные элементы, которые применяются в производстве навигационных приборов (гироскопы, акселерометры, датчики) для гирокомпасов морских судов, навигационных систем наземных и воздушных подвижных объектов, мониторинговых систем ответственных инженерных сооружений. На сегодняшний день кварц соответствующего качества не производится в России. Потребность производства оптоволокна и чувствительных элементов заданных параметров на 100% покрывается за счет импорта.

Реализация проекта позволит полностью снять зависимость от импорта. Кроме того, запланированы сопутствующие проекту эффекты: освоение производства собственной элементной базы позволит компании-заявителю нарастить выпуск навигационных систем и обеспечить тем самым на 100% импортозамещение в других сегментах рынка, использующего кварцевые и волоконно-оптические изделия.

Компания планирует выйти на внешний рынок с навигационными приборами собственной разработки, в которой будет применяться элементная база из синтетического кварцевого стекла собственного производства.